Article paru dans Food
Safety Magazine Février 2023.
L'histoire de l'épidémie de Jack in the Box de 1992-1993 est bien
documentée, mais la façon dont E. coli O157:H7 est apparu
pour la première fois sur le radar est moins connue.
Article écrit par Andrew Kesler*, directeur général de la
conformité des fournisseurs.
Il y a trente ans, en janvier, commençait ce qui est devenu connu
sous le nom de «La Crise» dans les restaurants Jack in the Box,
lorsque des centaines de clients sont tombés gravement malades après
avoir mangé des hamburgers contenant Escherichia coli
O157:H7. Cette épidémie - à l'époque, la plus importante de
l'histoire des États-Unis – a fait quatre jeunes morts, en a
laissé beaucoup d'autres avec des problèmes de santé permanents,
et cela a rendu malades plus de 700 personnes et a a presque ruiné
Foodmaker Inc., la société mère de Jack in the Box.
Deux ans avant cette épidémie, en 1991, j'ai passé mon premier
Thanksgiving loin de chez moi dans un restaurant Jack in the Box à
Lompoc, Californie. À l'époque, je n'avais aucune idée que Jack in
the Box deviendrait un élément déterminant de ma carrière dans la
sécurité des aliments ou que j'aurais même une carrière dans la
«sécurité des aliments». Je rejoindrai plus tard l'équipe
assurance qualité de Jack in the Box, dirigée par feu le Dr David
Theno, un éminent consultant en sécurité des aliments et en
contrôle des processus qui a été embauché par Foodmaker pour
comprendre pourquoi l'épidémie s'est produite et pour mettre en
place des systèmes pour prévenir qu'une autre ne se produise pas.
L'histoire de cette épidémie de cas de maladie séminale est bien
documentée, mais la façon dont E. coli O157:H7, l'organisme
mortel responsable de l'épidémie chez Jack in the Box de 1992-1993,
est apparue pour la première fois sur le radar est moins connue.
L'histoire commence une décennie plus tôt, en 1982, avec une autre
chaîne de restauration rapide, beaucoup plus importante. Il est
important d'examiner cette épidémie antérieure (qui était en fait
techniquement deux épidémies distinctes) pour comprendre pourquoi
les conséquences de l'épidémie chez Jack in the Box ont été très
différentes, ainsi que comment elle a propulsé d'énormes
changements dans l'industrie de la viande et au sein des grandes
chaînes de restaurants. L'ensemble de l'industrie alimentaire est
devenue beaucoup plus forte grâce à la philosophie fondamentale de
Dave Theno selon laquelle il ne devrait y avoir aucun avantage
concurrentiel pour assurer la sécurité des aliments.
La série «We Were There» des Centers for Disease Control and
Prevention a proposé un document
sur E. coli O157:H7. Il traite brièvement des épidémies
de 1982 et des travaux scientifiques qui ont suivi, et passe en revue
en détail l'épidémie chez Jack in the Box et son impact. Il est
raconté du point de vue des services réglementaires et de leurs
conclusions sur la façon dont cette épidémie a changé
l'industrie. Cet article résume mes observations personnelles basées
sur plus d'une décennie de travail chez Jack in the Box et près de
trois décennies d'expérience dans l'industrie. Bon nombre des
projets sur lesquels j'ai travaillé sont le résultat direct
d'actions correctives et de réglementations découlant de notre
parcours collectif avec E. coli pathogène.
Il y a quarante ans
Les épidémies à E. coli de 1982 ne sont pas bien connues ou
discutées dans presque tous les récits historiques de E. coli
O157:H7. Le nom de la chaîne de restaurants impliquée est rarement
associé aux épidémies de la même manière que Jack in the Box est
à jamais lié à l'épidémie de 1992-1993. En 2012, Bill
Marler, l'avocat qui représentait de nombreuses victimes de
l'épidémie chez Jack in the Box, a demandé (de manière
rhétorique) sur son blog : «Et si, en 1982, McDonald's avait été
désigné comme la source des 47 cas de maladie à E. coli
O157:H7 liés à des hamburgers contaminés dans deux États ?»
L'épidémie chez Jack in the Box se serait-elle produite dix ans
plus tard ?» C'est une question à laquelle il est presque
impossible de répondre, mais les épidémies de 1982 n'ont pas fait
la une des journaux nationaux et n'ont pas non plus provoqué les
changements collectifs en matière de sécurité des aliments
provoqués par l'épidémie chez Jack in the Box, au cours de
laquelle quatre jeunes enfants sont décédés.
Le 24 mars 1983, le New
England Journal of Medicine a publié l'article intitulé
«Hemorrhagic Colitis Associated with a Rare Escherichia Coli
Serotype».
L'article résume les résultats de l'enquête de deux épidémies,
l'une dans le Michigan et l'autre dans l'Oregon, qui ont rendu
malades «au moins» 47 personnes au début de 1982. L'aliment
courant dans les épidémies était un hamburger avec trois
ingrédients communs d'une seule chaîne de restauration rapide,
galette de bœuf, cornichons et oignons réhydratés. Bien que
l’article n'ait pas cité le restaurant associé à l'épidémie,
une seule chaîne de restauration rapide à l'époque avait des
restaurants dans le Michigan et l'Oregon, cuisinait des galettes de
hamburger sur des grils plats et utilisait des oignons réhydratés.
Un bref article de presse sur les épidémies, probablement enfoui
dans les dernières pages du Washington Post, a été publié
le 9 octobre 1982. Il liait McDonald's à ce qui était alors une
«maladie intestinale rare... qui peut être liée à des hamburgers
insuffisamment cuits». Cristine
Russell, écrivant pour le Washington Post, a fait
remarquer que le siège social de McDonald's à Oak Brook, dans
l'Illinois, «... qui a soutenu que le lien avec ses hamburgers
pourrait être une anomalie statistique et a déclaré que les
procédures de cuisson requises par l'entreprise garantissaient la
sécurité sanitaire des produits». En défense, le vice-président
de McDonald's, Edward Schmitt, a fait des remarques sur le petit
nombre de cas de maladie comme des «incidents isolés». Il a en
outre fait remarquer que la chaîne avait servi près de deux
milliards de hamburgers depuis l'apparition des cas de maladie. Dans
ce contexte, avec peu de connaissances sur la capacité de E. coli
à rendre les humains malades (et de les tuer), il est compréhensible
de qualifier cet événement d'«anomalie».
Bien que McDonald's ait publiquement déclaré que les épidémies
étaient une anomalie, l'entreprise a pris des mesures pour enquêter
sur le micro-organisme et les nouvelles technologies de cuisson pour
le combattre - un exemple très précoce de grandes entreprises de
restauration commerciale parrainant et promouvant d'importantes
recherches sur la sécurité des aliments en partenariat avec le
gouvernement et l'industrie. Après les épidémies de 1982,
McDonald's a embauché le professeur de microbiologie de l'Université
du Wisconsin, le Dr Michael Doyle, qui a recommandé de nouveaux
grils à clapet (entre autres actions) qui feraient cuire les
galettes de viande bovine hachée simultanément des deux côtés et
qui ne s'ouvriraient pas avant la fin du temps de cuisson. Les temps
de cuisson et les températures ont été soigneusement étudiés
pour s'assurer que les micro-organismes dangereux ont été détruits
pendant le processus de cuisson. Petit aparté : j'étais directeur
adjoint dans un restaurant McDonald's à la fin des années 1980 et
j'ai aidé à installer les nouveaux grils à clapet. Il m’a fallu
plus de 30 ans avant de comprendre pourquoi nous sommes passés à
cet équipement. À l'époque, je supposais que c'était pour cuire
les galettes plus rapidement et augmenter la «rapidité de service».
Pourtant, l'incident de 1982 est resté un article de presse obscur,
en dernière page, et les contrôles mis en œuvre pour assurer la
sécurité des produits visaient à résoudre le problème
principalement par des étapes de maîtrise dans les restaurants. Ce
serait un résultat entièrement différent dix ans plus tard, après
la mort de quatre enfants à cause de hamburgers insuffisamment cuits
servis par la cinquième chaîne de restauration rapide du pays. La
nouvelle est devenue nationale avec le logo Jack in the Box partout,
ce qui a attiré l'attention du public, de l'industrie, des
législateurs et, plus important encore, de Washington, D.C. Il était
impossible de garder le Jack à l'intérieur de cette boîte.
Il y a trente ans
Dave Theno a raconté l'histoire à plusieurs reprises. Pour lui
rappeler pour qui il travaillait réellement, quel que soit le logo
de l'entreprise sur son chèque de salaire, il portait dans son
portefeuille une photo de Lauren Rudolph, six ans. Il montrait
souvent la photo aux personnes lorsqu'il expliquait pourquoi il
recommandait une ligne de conduite particulière pour protéger la
santé publique. «Lauren est celle que nous protégeons. Lauren, et
les enfants qu'elle représente, sont à qui je dois rendre compte»,
disait-il. Elle a été la première victime de l'épidémie de Jack
in the Box, et Dave a bien connu sa famille à travers l'épreuve.
L'histoire de «La Crise», comme on l'a connue chez Foodmaker, a été
savamment étudiée et racontée par Jeff
Benedict dans son livre de 2011, Poisoned. Les principales
parties de l'épidémie avaient déjà été expliquées, mais ce que
le récit inconfortable enseigne est la façon dont le syndrome
hémolytique et urémique (SHU), une infection du tube digestif
causée par E. coli O157:H7, détruit les globules rouges dans
le corps, provoquant une douleur extrême dans les reins et d'autres
organes lorsqu'ils commencent à défaillir. Que de si jeunes enfants
puissent mourir d'une mort aussi douloureuse – rien qu'en mangeant
un hamburger – était inimaginable pour moi.
Riley Detwiler, l'une des quatre jeunes victimes, n'a même pas mangé
de hamburger. Il est simplement entré en contact avec un autre
enfant dans une garderie qui avait mangé de la viande bovine
contaminée, ce qui témoigne de la virulence de E. coli
O157:H7, se propageant même par contact croisé entre les personnes.
[j’ai lu que cela a été aussi le
cas avec les pizzas Buitoni -aa.]
Au début de 1993, l'épidémie était devenue une nouvelle
nationale, avec un président nouvellement élu appelant les parents
des victimes et promettant de faire plus pour garantir la sécurité
des aliments. Les législateurs et l'industrie étaient devenus plus
disposés à accepter des changements dans la façon dont les
aliments étaient inspectés. L'attention incessante des médias
nationaux, combinée à des litiges civils entraînant des règlements
de plusieurs millions de dollars pour les victimes, a créé un
environnement qui exigeait des changements importants de la part de
l'industrie et des législateurs.
Le plan d'action que Dave a entrepris lorsqu'il est arrivé chez
Foodmaker, d'abord en tant que consultant, puis à temps plein en
tant que vice-président, était de déterminer où dans le
processus, de la ferme à la fourchette, des contrôles pourraient
être mis en œuvre et mesurés pour assurer la sécurité sanitaires
des hamburgers. Son objectif était de donner à l'équipe de
direction des paramètres spécifiques à surveiller en tant
qu'indicateur de la santé de leur programme de sécurité des
aliments, afin qu'ils puissent prendre des mesures immédiates si le
système devenait incontrôlable.
Dave s'est rendu compte que la cuisson complète des hamburgers ne
résolvait que la moitié du problème. Sachant que l'organisme
pathogène peut être transféré par contact avec des mains nues, il
a fallu une étape de réduction supplémentaire pour résoudre
l'autre moitié du problème. Il a mis en place une règle «pas de
contact des mains nues» avec des galettes crues de hamburger, ce qui
était du jamais vu à l'époque pour une grande chaîne de
restaurants. Former les employés du gril à utiliser des pinces
plutôt que leurs mains pour séparer les galettes congelées puis
les placer sur le gril n'était pas une mince affaire, surtout
lorsqu'il était courant d'en placer jusqu'à 12 galettes sur le gril
en même temps.
Dans les restaurants, Dave a mis en place un «retournement final et
un contrôle visuel» obligatoires de chaque galette avant de la
retirer du gril pour s'assurer que la galette n'était pas rose après
le temps de cuisson prévu. (Contrairement à McDonald's, qui avait
beaucoup d'argent à investir dans des grils à clapet, Foodmaker
n'avait pas un tel capital disponible à l'époque. Il n'était même
pas certain que l'entreprise survivrait.) La combinaison de la
vérification de chaque galette et de la surveillance des
températures de la surface du gril et de la partie interne de la
galette plusieurs fois par jour garantissaient un contrôle continu
du processus de cuisson.
«Aucun contact avec des mains nues» et «retournement final et
contrôle visuel» sont devenus les points critiques pour leur
maîtrise (CCP) fondamentaux dans ce qui a été le premier programme
HACCP créé pour un restaurant ; et ces deux étapes ont été
observées et documentées par la direction du restaurant plusieurs
fois dans la journée. Des procédures ont également été mises en
place pour vérifier le processus de cuisson en mesurant la
température des galettes cuites plusieurs fois par jour. Cela est
devenu un autre points critiques pour leur maîtrise (CCP) dans le
programme HACCP du restaurant. Le respect de ces étapes du
processus, ainsi que de nombreuses autres, était désormais mesuré
et est devenu une mesure permettant aux équipes opérationnelles de
Jack in the Box de surveiller la santé du système de sécurité des
aliments de leur chaîne de restaurants.
Dave a tout aussi rapidement tourné son attention vers
l'approvisionnement en galettes de hamburger, adoptant une approche
méthodique pour mettre en œuvre HACCP depuis les parcs
d'engraissement et l'abattage jusqu'aux opérations de viande bovine
hachée qui produisaient les galettes de hamburger. Peu d'«opérations
de hachage» à l'époque étaient prêtes à mettre en œuvre un
nouveau programme de surveillance microbienne pour tester à la fois
la viande entrante et les galettes de hamburger hachées crues pour
E. coli O157:H7. Cependant, Texas American et CTI Foods ont
tous deux signé pour adopter le nouveau système; et en mettant en
œuvre le programme, l'industrie dans son ensemble en a appris
beaucoup plus sur la façon dont les E. coli pathogènes
pénètrent dans le système d'approvisionnement et de production.
Au fil du temps, des étapes supplémentaires de réduction de
l'abattage et de la fabrication ont été utilisées pour réduire la
charge microbienne. Bien que les analyses aient été utilisés pour
exclure les viandes contaminées, l'intention du programme d’analyses
était d'apprendre et d'apporter des améliorations continues aux
contrôles du processus. La clé du succès du programme d’analyses
était la définition et le suivi des «lots» dans le processus pour
permettre la traçabilité et une rotation appropriée. Les résultats
des analyses microbiologiques de l'approvisionnement en viande bovine
sont devenus une mesure déterminante pour l'équipe de direction de
Jack in the Box.
L'une des actions les plus significatives que Dave a prises a été
de partager ouvertement le programme d’analyses et les contrôles
avec toute personne intéressée dans l'industrie, y compris les
chaînes de restaurants concurrentes. Il croyait fermement qu'il n'y
avait pas d'avantage concurrentiel en matière de sécurité des
aliments. Nous avons appris au fil du temps qu'une éclosion de
maladies d'une entreprise peut avoir des effets négatifs sur tout un
segment de l'industrie alimentaire, beurre d'arachide, tomates,
cantaloups et laitue, pour n'en citer que quelques-uns.
Maîtrise de la qualité et du processus par HACCP
Avant de rejoindre Jack in the Box, Dave Theno avait déjà été le
pionnier de l'utilisation du HACCP et de ses concepts pour parvenir à
une réduction microbienne grâce à la «maîtrise des processus».
Avant Jack in the Box, Dave avait bâti une entreprise de conseil
très prospère en travaillant avec des clients qui souhaitaient
mettre en œuvre la maîtrise des processus via HACCP dans leur
organisation. Au début de sa carrière, il a démontré qu'en
identifiant et en surveillant les étapes clés du processus
d'abattage de la volaille, le taux de contamination par Salmonella
dans les carcasses réfrigérées pouvait être réduit de 35% à
environ 1 à 2%. Même pour les processus où il n'y a pas d'«étape
de destruction», comme l'abattage, l'identification des étapes clés
du processus qui peuvent être contrôlées et mesurées, puis leur
mesure, permet d'obtenir une réduction microbienne grâce à la
visibilité des données et à l'amélioration continue du processus.
C'est exactement ce qui s'est passé à la suite des analyses
microbiologiques qui ont été mises en œuvre pour
l'approvisionnement en viande bovine hachée de Jack in the Box. Les
données ont permis d'examiner les processus plus en amont dans la
chaîne d'approvisionnement et d'identifier les domaines où des
technologies de contrôle microbiologique supplémentaires aideraient
à réduire le niveau global de E. coli. Par conséquent, au
cours des trois décennies écoulées depuis la mise en œuvre du
programme, l'approvisionnement américain en viande bovine hachée
est beaucoup moins exposé aux E. coli pathogènes et les
maladies associées à la viande bovine hachée ont été
considérablement réduites.
Dans les années 1980 et au début des années 1990, tout le monde au
Département américain de l'agriculture (USDA) ou dans l'industrie
n'était pas partisan de la maîtrise des processus par l'utilisation
du HACCP, même si la National Aeronautics and Space Administration
(NASA) l'avait utilisé avec succès pour assurer la sécurité des
aliments de leurs astronautes dans l'espace. Le processus
traditionnel des inspecteurs gouvernementaux inspectant visuellement
et estampillant chaque carcasse d'animal pour déclarer la sécurité
sanitaire était enraciné et considéré par de nombreux acteurs de
l'industrie de la viande et du gouvernement comme un succès. Après
tout, raisonnaient les détracteurs du HACCP, le consommateur était
sûrement assez responsable assez pour savoir bien cuire la viande
crue avant de la manger. Les partisans du HACCP soulignaient
toutefois à juste titre que la contamination microbienne pathogène
ne peut être observée par une inspection visuelle traditionnelle.
Un nouveau système de contrôle pendant le processus d'abattage et
de la fabrication était nécessaire pour améliorer l'inspection
visuelle. L'épidémie de Jack in the Box a adouci les attitudes
envers le HACCP, créant une fenêtre d'opportunité pour le
changement et, en juillet 1996, un règlement final, Pathogen
Reduction; Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP)
Systems a été publié dans le Federal Register. C’est
devenu connu sous le nom de «Mega Reg» de l'USDA. Le livre
de Timothy Lytton de 2019, Outbreak, donne un aperçu
supplémentaire de l'histoire derrière l'élaboration de ce
règlement.
En 1996, je venais de débuter ma carrière dans l'industrie
agro-alimentaire en tant qu'ingénieur qualité et contrôle des
procédés chez Hormel Foods. À l'époque, Hormel utilisait un
programme de contrôle de la qualité globale (Total Quality Control)
dans ses usines de fabrication pour s'assurer que ses processus
étaient sous contrôle et produisaient des produits sûrs et
cohérents. Chaque étape du processus était clairement définie et
le programme décrivait comment chaque étape du processus devait
être surveillée et par qui. Chaque page du document de plus de 60
pages a été approuvée et estampillée par le Food Safety and
Inspection Service (FSIS) de l'USDA. Toute modification, aussi
mineure soit-elle, devait être examinée et approuvée par l'USDA.
Ainsi, l'USDA a approuvé le programme dans le cadre duquel l'usine
fonctionnait et a régulièrement inspecté les activités
individuelles approuvées requises par le programme, servant
essentiellement de contrôle de la qualité. Si le programme
nécessitait de retirer 60 boîtes de piment après le processus de
cuisson et de les incuber, l'inspecteur de l'USDA créerait un
rapport de déficience du processus (le prédécesseur des rapports
de non-conformité d'aujourd'hui) s'il n'en avait compté que 59 dans
l'incubateur. Le rôle des ingénieurs du contrôle qualité et des
processus chez Hormel était de s'assurer que les processus étaient
en permanence sous contrôle et de les remettre sous contrôle si
nécessaire. Le rôle de l'inspecteur de l'USDA était d'inspecter
l'usine et ses processus et d'informer la direction de l'usine
lorsque des lacunes dans les processus approuvés étaient observées.
La mise en œuvre du HACCP a largement confié le développement et
la surveillance des systèmes de contrôle des processus aux usines
de fabrication, réduisant théoriquement le fardeau des services
réglementaires. Les usines ont développé leurs programmes de
contrôle en utilisant les principes du HACCP, et le nouveau rôle de
l'USDA était de s'assurer que l'usine appliquait son système HACCP,
qui était plus une approche d'assurance qualité que de contrôle
qualité. À l'époque, j'étais chargé de rédiger les nouveaux
plans et de les mettre en œuvre au niveau de l'usine. Pour les
entreprises qui ont utilisé des plans de contrôle de la qualité
globale, le passage au HACCP a été relativement facile puisque les
contrôles du processus étaient déjà définis. Pour de nombreuses
petites entreprises, cependant, la mise en œuvre du HACCP a été un
voyage long et difficile.
L'épidémie de Jack in the Box a propulsé toute une industrie vers
une nouvelle façon de surveiller les contrôles des processus dans
les usines de fabrication et a fait passer le rôle de l'USDA dans la
fabrication alimentaire du contrôle à la surveillance, un système
qui se poursuit aujourd'hui.
Trente ans plus tard
L'histoire de E. coli O157:H7 ne peut être racontée sans
discuter du Dr Dave Theno et de ses contributions à la sécurité de
l'approvisionnement alimentaire de notre pays.
Les causes profondes de l'épidémie de Jack in the Box ont largement
façonné de nombreuses philosophies de Dave en matière de sécurité
des aliments. Gérez les risques aussi loin que possible dans la
chaîne d'approvisionnement, mettez en œuvre des programmes
d’analyses microbiologiques lorsque les données peuvent être
utiles pour favoriser l'amélioration continue du processus, concevez
des processus solides et assurez-vous qu'ils sont sous contrôle de
«la ferme à l'assiette». Les enseignements tirés de son travail
de début de carrière dans la mesure du contrôle des processus
restent universels. Chaque processus, même les processus sans étapes
pour réduire ou éliminer les bactéries dangereuses, peut être
mesuré à des étapes clés. Ces données de mesure peuvent être
utilisées pour surveiller le contrôle du processus et
l'amélioration continue du processus.
Enfin, «vous obtenez ce que vous démontrez que vous voulez.» Cela
signifie qu'en tant que leader, vos employés réaliseront ce qui est
important pour vous - pas nécessairement ce que vous dites, mais ce
que vous démontrez est important à travers vos actions, ce que vous
mesurez et la façon dont vous reconnaissez et récompensez
publiquement les performances des employés. Ces actions sont des
concepts importants dans le débat actuel sur la création de la
culture de la sécurité des aliments au sein des organisations. En
tant que vice-président des opérations, si votre première question
à votre équipe de management de l'usine concerne le taux
d'exécution des instructions, l'efficacité de la ligne de
production ou les coûts de main-d'œuvre, que vous avez clairement
établi, ce qui vous préoccupe avant tout. Si votre première
question concerne les résultats de la surveillance environnementale,
la conformité des points critiques pour la maîtrise (CCP) ou les
plaintes des clients signalées, alors vous démontrez que la
sécurité des aliments est votre priorité absolue. La direction de
l'usine est en mesure de suivre toutes ces mesures, bien sûr, mais
l'ordre dans lequel vous posez des questions à leur sujet communique
vos priorités en tant que leader. Ces priorités deviendront les
priorités de votre équipe.
Lors d'un service commémoratif pour Dave Theno en 2016, Bill Marler,
l'avocat qui a poursuivi Foodmaker et obtenu des règlements
substantiels au nom de ses clients, a parlé de Dave et de son
héritage. Pour toute autre personne, il aurait pu être étrange que
l'avocat qui a poursuivi l'entreprise pour laquelle vous travailliez
assiste à votre service commémoratif, mais pas pour Dave. Dans les
années qui ont suivi l'épidémie, il a maintenu une communication
ouverte avec Bill Marler. Pas dans le sens de «soit encore
plus proche des tes ennemis»,
mais parce que leur objectif collectif, même en travaillant de part
et d'autre de la clôture, était le même : rendre
l'approvisionnement alimentaire aussi sûr que possible. Dave a
vraiment vécu selon ses paroles, il travaillait pour Lauren Rudolph
et tous ceux qu'elle représentait.
Dave était un leader d'opinion très respecté dans le domaine de la
sécurité des aliments, connu des services réglementaires, de
l'industrie et des avocats spécialisés en contentieux. Il a formé
une génération de leaders de la sécurité des aliments pour
continuer à travailler vers un approvisionnement alimentaire plus
sûr en appliquant la science et le bon sens au contrôle des
processus et à la prise de décision grâce à l'analyse des
données. Sa personnalité plus grande que nature a également
contribué à élever le rôle et la visibilité de la sécurité des
aliments en tant que profession. Lorsque j'ai commencé ma carrière
dans l'industrie alimentaire dans les années 1990, c'était au
service contrôle qualité; les services de sécurité des aliments
n'existaient pas encore. Aujourd'hui, nous continuons à voir de plus
en plus de fabricants de produits alimentaires dotés d'un cadre
supérieur dévoué et expérimenté pour diriger une fonction de
sécurité des aliments indépendante. Les entreprises les plus
progressistes ont cette position sur la première ligne de leur
organigramme, avec les ventes, le marketing, les opérations, la
recherche et le développement, la chaîne d'approvisionnement, les
ressources humaines, le juridique et la finance. Le rôle n'est pas
enfoui sous les responsabilités de quelqu'un d'autre, telles que les
opérations ou la chaîne d'approvisionnement.
Pour ceux d'entre nous qui
fabriquent et servent des aliments pour la consommation humaine (et
en particulier ceux d'entre nous qui ont la «sécurité des
aliments» dans nos intitulés de poste), nous devrions tous porter
une photo de Lauren Rudolph pour nous rappeler pour qui nous
travaillons en fin de compte. et qui
nous représentons.
Si elle n'avait pas mangé de hamburger, Lauren aurait eu 37 ans
cette année et Riley Detwiler, qui n'a pas mangé de hamburger, mais
est quand même décédé,
aurait eu 32 ans.
*Andrew Kesler a travaillé pour
le Dr David Theno chez Jack in the Box, puis au sein de la société
de conseil en sécurité des
aliments
de Dave, Grey Dog Partners, qu'il a fondée avec sa femme, Jill,
après avoir pris sa retraite de Jack in the Box en tant que
directeur de la sécurité des
aliments.
Le travail de la vie de Dave était la sécurité
des aliments, qu'il a habilement poursuivie jusqu'à s>a
toute fin. Andrew Kesler est directeur général de la conformité
des fournisseurs pour le premier producteur américain de salades et
d'aliments réfrigérés
et de santé
Auparavant, il gérait les programmes de sécurité des
aliments
des fournisseurs pour les restaurants McDonald's, Jack in the Box et
Qdoba. Il a également fourni un soutien à la gestion des
fournisseurs chez
Subway et à d'autres clients dans le cadre de l'équipe de conseil
en sécurité des
aliments
de Dave Theno Grey Dog Partners. M. Kesler a commencé sa carrière
dans la fabrication de produits alimentaires chez Hormel Foods après
avoir servi dans l'U.S. Air Force.
NB : Sur ce sujet, on lira aussi sur le blog, Décès
du Dr Lee W. Riley, épidémiologiste et pionnier dans la découverte
du rôle de E. coli O157:H7 dans la diarrhée sanglante liée à de
la viande hachée bovine insuffisemment cuite.
